Quelles sont les causes des marques d'écoulement dans le moulage par injection ?

Si vous avez déjà tenu un objet en plastique et remarqué des stries subtiles ou des lignes ondulées sur sa surface, vous avez rencontré des traces d'écoulement. Ces marques peuvent constituer un véritable casse-tête pour les fabricants, affectant l’esthétique et l’intégrité structurelle du produit final. Mais quelle est leur cause ?

Que sont les marques de flux ?

Les marques d'écoulement, également connues sous le nom de lignes d'écoulement, se manifestent sous la forme de motifs ondulés sur la surface d'un objet moulé, apparaissant souvent sous forme de cercles ou de lignes après refroidissement. Ils indiquent des irrégularités dans l'écoulement du plastique à son entrée dans le moule en raison des variations de température dans la masse fondue. Ces marques présentent de légères différences de tonalité de couleur dues à la réfraction de la lumière et à la redistribution des pigments.

L'identification de ces défauts entraîne des actions correctives de la part des ingénieurs ou des prestataires de services de moulage par injection plastique. Un processus et un système de moulage bien conçus sont essentiels pour éviter les traces d'écoulement, soulignant l'importance d'une reconnaissance précoce pour économiser du temps et de l'argent à long terme.

Qu'est-ce qui cause les marques de flux ?

Les repères d'écoulement dans le moulage par injection proviennent de divers facteurs au sein de la technologie. Ces problèmes se manifestent généralement au niveau du portail et résultent souvent des paramètres de la machine configurés avant l'installation du portail. Les principaux coupables contribuant aux marques de flux sont les suivants :

1. Vitesse d'injection de fonte lente

La vitesse à laquelle la matière fondue est injectée joue un rôle crucial. Il doit atteindre le moule efficacement en retenant suffisamment de chaleur. Si la température est trop basse, des parties de la matière fondue se solidifient lors de son passage à travers la porte, entraînant une modification des modèles d'écoulement et la création de marques d'écoulement.

2. Pression d'injection de fusion très faible

La pression affecte directement la vitesse de fusion. Une pression insuffisante gêne le compactage, indispensable à l’homogénéité de la fonte. Une pression d’injection adéquate uniformise les schémas d’écoulement, empêchant ainsi la formation de traces d’écoulement. Une pression insuffisante entraîne un débit irrégulier et l'apparition indésirable de marques.

3. Température du moule trop basse

Le refroidissement des moules est intrinsèque, mais si la température est excessivement basse, des problèmes surviennent. Un refroidissement rapide à l'intérieur du moule peut provoquer une solidification prématurée de la matière fondue autour de la porte, entraînant des traces d'écoulement. Il est essentiel de maintenir une température optimale du moule pour éviter ces complications.

4. Température de fusion trop basse 

La température de la matière fondue influence directement sa viscosité. Une chaleur insuffisante peut entraîner des marques de débit, indiquant un fonctionnement à une température sous-optimale. Un chauffage adéquat est essentiel pour garantir la déformation et l'écoulement du plastique, même si cela a un coût en termes de consommation de carburant.

5. Mauvaise taille de portail ou de couloir

Des dimensions inappropriées pour les portails et les glissières peuvent gêner le flux. Les canaux minces limitent le débit, ralentissent le processus de fusion et exposent des parties de la matière fondue à une perte de température. Ce problème est particulièrement prononcé dans les systèmes à canaux froids, où le diamètre d'écoulement plus petit rapproche le centre de la matière fondue des parois du canal, contribuant ainsi à la formation de marques d'écoulement.

Conseils pour éviter les marques de flux

1. Optimiser la vitesse d'injection de matière fondue

Gardez-le stable et cohérent. Une vitesse d'injection de matière fondue lente peut entraîner un écoulement irrégulier, provoquant ces marques embêtantes. Visez une vitesse qui garantit que la matière fondue atteint le moule efficacement, sans perdre sa chaleur en cours de route.

2. Assurer une pression d'injection de fonte adéquate

La pression est votre amie. Assurez-vous qu'il est suffisamment haut pour favoriser une fonte uniforme. Cela aide à maintenir un modèle d'écoulement uniforme, ne laissant aucune place à ces marques d'écoulement indésirables.

3. Maintenir la bonne température du moule

La température du moule est plus importante que vous ne le pensez. Évitez de le régler trop bas, car un refroidissement rapide peut entraîner une solidification prématurée et, vous l'aurez deviné, des traces d'écoulement. Trouvez le point idéal pour une température optimale du moule.

4. Vérifier la température de fusion

Ne laissez pas la température trop refroidir. La température de la matière fondue influence sa viscosité. Un fonctionnement à une température inférieure à la température idéale peut entraîner des traces d'écoulement. Assurez-vous de fonctionner à la bonne température pour un écoulement fluide du plastique.

5. Faites attention à vos portes et à vos coureurs

 La taille compte ici. Assurez-vous que vos portes et glissières ne sont pas trop fines, car cela pourrait restreindre le débit. Les dimensions optimales évitent un ralentissement inutile du processus de fusion et réduisent les risques de traces d'écoulement.

6. Investissez dans une conception de moules de qualité

 Un moule bien conçu vaut son pesant d'or. Il favorise un écoulement uniforme et minimise le risque d'imperfections. Ne lésinez pas sur la conception des moules ; c'est un facteur crucial pour obtenir une finition impeccable.

7. Un entretien régulier est la clé 

Les machines ont aussi besoin d'amour. Gardez un œil sur votre équipement et assurez-vous qu’il est en parfait état. Un entretien régulier évite les problèmes inattendus dans le processus de moulage par injection qui pourraient entraîner des traces d'écoulement.

8. Formez vos opérateurs

La connaissance, c'est le pouvoir. Assurez-vous que vos opérateurs sont bien formés et comprennent les subtilités du processus de moulage par injection. Cela inclut l'importance de maintenir les bons paramètres pour éviter les traces de flux.

Conclusion

Les traces d'écoulement dans le moulage par injection posent un défi évitable. Une fois qu'ils gâchent un produit, il est probable qu'il soit rejeté, ce qui entraînera une perte potentielle de clients pour votre entreprise de moulage par injection. Même si ces marques ne gênent pas la fonctionnalité du produit, elles ont un impact significatif sur son attrait visuel.